Mehrzweck-5-Achsen-CNC-Maschine
Verpackungsgewicht: 100–120 kg
Gerätegröße: B600×T400×H510mm
Gewicht der Ausrüstung: Nettogewicht 45 kg, mit Blech 75 kg
Bettabmessung: Φ100mm
Maximale Nutzlast des Arbeitstisches: 5 kg
Effektiver XYZ-Weg: X160×Y200×Z130mm
AC-Effektivweg: A: -30–120 Grad, C: 360 Grad
Beschreibung
Technische Parameter
Maschinenstruktur
Maschinenbasis und Säule
Hergestellt aus Gusseisen, um Schnittlasten aufzunehmen und Vibrationen zu minimieren. Linearführungen unterstützen die X/Y/Z-Achsenbewegungen.
Fünf-Achsen-Drehtisch
A/C- oder B/C-Rotationsmechanismen, typischerweise im Zapfen{0}}-Stil, tragen Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 500–1000 kg.
Spindelsystem
Optionen für Hochgeschwindigkeits- oder Hochdrehmomentspindeln. Ausgestattet mit Spindelkühlung zur Kontrolle der Lagertemperatur im Dauerbetrieb.
Servoantriebssystem
Kugelumlaufspindeln oder Linearmotoren übersetzen die Servodrehung in eine lineare Bewegung. Erreicht eine Positionierungsgenauigkeit von 0,01–0,03 mm.
Automatischer Werkzeugwechsler
Hält 8–30 Werkzeuge zum Schruppen, Schlichten, Bohren, Reiben und Gewindeschneiden.
Kühlung und Spanentfernung
Fördert Kühlmittel durch externe Düsen oder Spindelkanäle; Die Späne werden über Förderbänder oder Absauganlagen abtransportiert.
Die Schnittparameter werden je nach Materialhärte, Werkzeugdurchmesser und erforderlicher Oberflächengüte angepasst.
Beispielsweise verwenden dünnwandige Titankomponenten niedrige Spindelgeschwindigkeiten und ein hohes Drehmoment, um Verformungen zu verhindern, während Aluminiumkomponenten hohe Spindelgeschwindigkeiten und flache Schnitte für eine effiziente Materialentfernung verwenden.
Die Maschine verarbeitet sowohl Metalle als auch Nicht{0}metalle:
Metalle:
Aluminiumlegierungen, Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Titanlegierungen, Werkzeugstahl, Kupferlegierungen.
Nicht-Metalle:
PEEK, PTFE, Nylon, Graphit, Kohlefaserverbundwerkstoffe.
Industrielle Anwendungen
Luft- und Raumfahrtkomponenten:
Flügelhalterungen, Laufräder, Strukturstützen. Werkstück auf dem Drehtisch gespannt, Spindeldrehmoment 20–50 Nm, temperierte Umgebung.
Medizinische Geräte:
Knochenplatten, Implantate, chirurgische Instrumente. Oberflächengüte Ra 0,8–1,6 µm, wasserbasiertes Kühlmittel zur Reduzierung der Wärmeausdehnung.
Formenbau:
Spritzgussformen, Druckgussformen, Schieber, Kavitäten. Schneidwerkzeuge 0,5–6 mm Radius, verarbeitet in Stahl- oder Aluminiumblöcken.
Mechanische und Energieausrüstung:
Pumpengehäuse, Ventilkörper, Kompressorkomponenten. Werkzeugradialkraft 5–15 kN, kontinuierlicher Spindelbetrieb.
Installation und Wartung
- Automatischer Werkzeugwechsel, Werkzeugvermessung und Werkstückmesssysteme.
- Erweitertes Werkzeugmagazin, durchgehende-Spindelkühlung und Staubabsaugung.
- Automatischer Palettenwechsler und Roboterladeschnittstelle.
- Drehtischdurchmesser 800–1200 mm, Tragfähigkeit 500–1000 kg.
Die Auswahl der Konfiguration hängt von der Werkstückgröße, dem Material und dem Produktionsvolumen ab.
FAQ
F: Welche Teile können bearbeitet werden?
A: Teile mit mehreren Oberflächen, abgewinkelten Löchern, gebogenen Profilen oder tiefen Hohlräumen, wie z. B. Halterungen für die Luft- und Raumfahrt, Laufräder, Formeinsätze und orthopädische Implantate.
F: Kann es mit verschiedenen Materialien umgehen?
A: Ja, einschließlich Aluminium, Edelstahl, Werkzeugstahl, Titan, Kupfer, Graphit, PEEK und technische Kunststoffe. Werkzeugausstattung, Spindelgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit müssen je nach Material angepasst werden.
F: Welche Informationen werden für die Auswahl einer Maschine benötigt?
A: Werkstückgröße und -gewicht, Materialtyp, Produktionsvolumen, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und der aktuelle Arbeitsablauf bestimmen Spindel, Achsenweg, Werkzeugkapazität und Automatisierungskonfiguration.
F: Ist es für Prototypen und Serienproduktion geeignet?
A: Ja. Die Bearbeitung mit einem einzigen-Setup unterstützt Prototypen; Die Integration mit Palettenwechslern und Roboterladern ermöglicht eine kontinuierliche Chargenproduktion.
F: Welche Wartung sollte berücksichtigt werden?
A: Täglich: Spanentfernung, Schmierung, Kühlmittel, Reinigung des Spindelkegels. Regelmäßig: Kalibrierung der Drehachse, Spindelinspektion, Schmierung der Führungen und Überprüfung der Positionierungsgenauigkeit.
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